Главная  Журналы 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 [ 71 ] 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108

Стандартизация элементов оборудования является эффективным средством автоматизации и механизации не только машиностроительных предприятий с невысокой серийностью производства и частой сменяемостью объектов производства, но и предприятий крупносерийного и даже массового производства. Оснащение заводов с массовым и крупносерийным производством специальными станками и автоматическими линиями оригинальной конструкции не способствует развитию конструкции изделий, так как смена объекта производства на этих предприятиях зачастую сопряжена с полной заменой всего дорогостоящего специального оборудования. Как показывает опыт промышленности Советского Союза и пред приятии ряда зарубежных стран, применение унифицированных и стандартных узлов и агрегатов специального оборудования позволяет быстро переналаживать и перестраивать производство, сохраняя уровень его автоматизации, а также дает возможность многократно использовать эти узлы при перекомпоновке станков.

Методы создания агрегатированного оборудования из стандартных элементов могут быть применены при создании всех типов станков, включая заготовительно-штамповочное, сверлильно-кле-пальное и другое оборудование.

Металлорежущие станки. Впервые агрегатные металлорежущие станки были созданы в Советском Союзе в Центральном институте труда еще в 1929-1930 гг. Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков были разработаны нормали на элементы агрегатных станков. В 1934 г. на опытной базе ЭНИМС - заводе «Станкоконструкция» - был изготовлен из нормализованных элементов первый советский агрегатный станок для сверления отверстий в заднем мосту грузового автомобиля.

После войны широко было развернуто изготовление агрегатных станков на базе гидравлических силовых головок московским станкостроительным заводом им. С.Орджоникидзе. В 1947 г. было создано первое в стране специальное конструкторское бюро по агрегатированию (СКБ-1) для оснащения автоматизированным агрегатным металлорежущим оборудованием заводов массового производства (автомобильных, тракторных, сельскохозяйственного машиностроения). В Харькове был организован завод агрегатных станков, предназначенных для обработки небольших деталей.

В 1956 г. началось строительство крупнейшего в стране Минского завода автоматических линий для производства специальных станков и автоматических линий на базе агрегатных узлов. На этом заводе было организовано специальное конструкторское бюро. К производству агрегатных станков были привлечены московские заводы «Спецстанок», «Станкоагрегат» и др.

Изготовление агрегатных станков и автоматических линий из унифицированных узлов начали осуществлять и отраслевые научно-исследовательские технологические институты на своих опытных предприятиях.

Все возрастающая потребность в агрегатном оборудовании способствовала тому, что его конструированием и производством ста-



ли заниматься многие организации и предприятия нашей страны. Это привело, к сожалению, к созданию значительного числа одинаковых по назначению, узлов и агрегатов, отличающихся по конструкции и присоединительным размерам. Разнообразие типоразмеров узлов не давало возможности организовать кооперирование при изготовлении агрегатных станков и автоматических линий, затрудняло их эксплуатацию.

Для упорядочения проектирования и производства узлов и агрегатов агрегатных станков и линий был разработан комплекс государственных стандартов на эти узлы и агрегаты (ГОСТ 19468-81, ГОСТ 25305-82, ГОСТ 20356-74, ГОСТ 21038-75, ГОСТ 22439-77, ГОСТ 24014-80 и др.).

Весьма перспективны для повышения производительности металлорежущего оборудования в условиях мелкосерийного производства автоматизированные многооперационные станки с числовым программным управлением (ЧПУ) и автоматической сменой инструмента - станки типа «обрабатывающий центр». Производство таких станков растет очень быстро, а в ряде стран составляет до 30% от общего выпуска станков.

Металлорежущий станок является основным, но не единственным элементом комплекса станок - ЧПУ; этот комплекс включает в себя системы подготовки программы обработки, преобразования программы для осуществления управления станком и собственно станок, реализующий указанную программу. Принципы агрегатирования успешно используются при создании станков с ЧПУ: сами станки могут комплектоваться из унифицированных узлов и агрегатов. Станки с ЧПУ оснащаются унифицированными режущими и вспомогательными инструментами, универсально-сборными (из унифицированных элементов) приспособлениями для установки и закрепления обрабатываемых изделий и др.

Одним из важных направлений комплексной автоматизации производственных процессов в машиностроении является применение промышленных роботов (ранее их называли автоматическими манипуляторами с программным управлением). Для современного периода развития промышленных роботов (ПР) характерно многообразие конструктивных схем и исполнений, затрудняющее организацию специализированного производства ПР и их элементов. С целью создания необходимых условий для крупносерийного производства ПР в нашей стране осуществляется в широких масштабах унификация таких элементов ПР, как электрические, пневматические и гидравлические приводные устройства, устройства управления, захваты, механизмы подъема, поворота, выдвижения. При создании новых моделей ПР успешно применяется метод их агрегатирования из унифицированных узлов (модулей). Применение агрегатирования не только ускоряет и удешевляет изготовление и эксплуатацию ПР, но и позволяет использовать унифицированные узлы (модули) как самостоятельные устройства при создании роботизированных технологических комплексов.



Быстрое развитие производства ПР потребовало создания унифицированных устройств управления роботами, включая процессоры, устройства памяти, интерфейсы для связи с периферийными устройствами, пульты оператора, устройства сопряжения с ЭВМ верхнего уровня и другими средствами управления. Развитие специализированного производства всех этих унифицированных узлов (модулей) и устройств будет способствовать широкому применению прогрессивных методов создания ПР на основе агрегатирования их из унифицированных элементов.

Кузнечно-прессовое оборудование. В данной отрасли машиностроения разработана классификация агрегатных кузнечно-прессовых машин, предложены принципиальные схемы компоновок механических и гидравлических прессов с применением силовых головок.

Для кривошипных прессов намечено 13 типоразмеров силовых головок, а для гидравлических - 9 типоразмеров. На базе применения этих силовых головок можно выпускать 63 типоразмера универсальных кривошипных прессов и 34 типоразмера гидравлических прессов, при этом серийность изготовления агрегатов и узлов для этих прессов возрастет более чем в четыре раза.

Оренбургским объединением «Гидропресс», серийно выпускающим гидравлические одностоечные прессы для всех отраслей машиностроения, разработаны предложения по их агрегатированию. В основу агрегатирования положено членение конструкций прессов на И унифицированных узлов. Объединением освоен выпуск на основе двух базовых моделей 22 типоразмеров одностоечных гидравлических прессов с усилием от 2,5 до 250 тс взамен 88 типоразмеров, изготовляемых в настоящее время.

Сварочное оборудование. В последние годы развитие сварочного производства идет по пути повышения уровня комплексной автоматизации технологического процесса сварки, создания поточных и автоматических линий из унифицированного сварочного оборудования.

Дальнейшее совершенствование сварочного производства возможно на базе агрегатирования оборудования, комплексной стандартизации его элементов и специализации производства унифицированных и стандартных узлов. В современном машиностроении широкое применение находит автоматическая дуговая сварка. На ее примере рассмотрим внедрение принципа агрегатирования в сварочное производство.

Разработка типовых компоновок сварочного оборудования связана с классификацией сварных деталей и узлов и типовых технологических процессов сварки, на основе которых производится выбор схемы рабочих движений и затем создаются типовые компоновки применительно к типовому представителю. На рис. 15-5 показаны унифицированные элементы оборудования, с помощью которого осуществляется процесс сварки самых разнообразных деталей; на рис. 15-6 представлена типовая компоновка сварочного





0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 [ 71 ] 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108