Главная  Журналы 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 [ 68 ] 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108

Внедрение принципов агрегатирования возможно во всех отраслях машиностроения: автотракторной и станкостроительной промышленности, химическом и сельскохозяйственном машиностроении, электронной и вычислительной технике и др. Метод агрегатирования находит особенно широкое применение при создании технологического оборудования и средств механизации самого различного назначения: металлорежущих и деревообрабатывающих станков кузнечно-прессового и сварочного оборудования, литейных машин, подъемно-транспортного оборудования, всех видов технологической оснастки. Поэтому общие положения и методику агрегатирования рассмотрим на примере технологического оборудования.

В общем виде последовательность работы по агрегатированию технологического оборудования может быть представлена в виде ряда этапов, приведенных в табл. 15-1.

Таблица 15.1

Наименование этапа

Результат выполнения этапа

1. Классификация деталей, обрабатываемых на агрегатном технологическом оборудовании

2. Разработка методов переналаживания элементов технологического процесса и создание типовых технологических ироцессоБ

*3. Разработка методов членения оборудования на агрегаты и узлы, и перечня агрегатов и узлов оборудования для различных типов производства

4. Разработка оптимальных компоновок агрегатного оборудования

5. Разработка показателей качества агрегатного оборудования

6. Опытно-конструкторские и экспериментальные работы по созданию оборудования

7. Разработка рекомендаций по созданию специализированного производства агрегатов и узлов и по организации про-«атно-монтажных баз

Методика выбора деталей для обработки на агрегатном оборудовании

Методика выбора характера и степени переналаживаемости

Методика выбора характера и степени переналаживаемости элементов технологического процесса и типизация технологических процессов

Технические задания на проектирование агрегатов и узлов. Комплекс стандартов на основные параметры агрегатов и узлов технологического оборудования

Стандартизация схем компоновок агрегатного оборудования в зависимости от вида производства

Стандарты на показатели качества отдельных агрегатов и узлов оборудования

Рабочие чертежи, изготовление и испытание опытных образцов

Организация специализированного производства стандартных узлов и агрегатов и прокатно-монтажных баз

Классификация деталей позволяет создавать оборудование для обработки деталей в пределах одной или нескольких классификационных групп. Методы классификации и основные признаки, положенные в основу классификации, изложены в технологическом классификаторе деталей (ВНИИНМАШ) и могут быть использованы для целей агрегатирования.



Классификация деталей для механической обработки учитывает форму детали, ее материал, габаритные размеры, характер обрабатываемых поверхностей и т. д.; классификация сварных изделий - конструкцию, габаритные размеры, материалы, методы сварки, тип шва и т. д.

Непрерывное совершенствование и развитие техники требуют более частой смены объектов производства и, следовательно, его переналадки. Характер переналадки производственного процесса зависит от вида производства. От последовательности и характера технологических процессов зависит компоновка агрегатных станков и линий.

Важное значение имеет рациональное членение оборудования, создание перечня агрегатов и узлов, полностью отвечающего требованиям производства. Членение конструкции оборудования должно быть таким, чтобы из минимального числа типоразмеров агрегатов и узлов можно было создавать максимальное число компоновок оборудования. Результатом проведения этой работы должны быть параметрические стандарты на агрегаты и узлы и технические задания на их проектирование.

Разработка схем оптимальных компоновок позволяет создавать в зависимости от вида производства экономически наиболее целесообразные агрегаты и узлы и устанавливать последовательность их работы в той или другой компоновке.

Разработка показателей качества агрегатного оборудования должна вестись параллельно и даже несколько опережать опытно-конструкторские и экспериментальные работы по созданию агрегатного оборудования. Это один из важнейших этапов работы. Показатели качества и их конкретные значения устанавливаются в зависимости от конструкции, назначения узла и т. д. и регламентируются в стандартах.

На этапе опытно-конструкторских разработок изготовляются макеты, происходит отработка отдельных элементов, составляются рабочие чертежи и испытьшаются опытные образцы агрегатов и узлов.

Последний этап - разработка рекомендаций по организации специализированных производств узлов и агрегатов и проектно-монтажных баз агрегатного оборудования. При этом необходимо определить потребность промышленности в том или ином виде оборудования и дать полное технико-экономическое обоснование создания специализированных производств.

Из сказанного выше видно, что базой развития агрегатирования является стандартизация. Широкое внедрение агрегатирования немыслимо без разработки параметрических стандартов и стандартов на показатели качества различных типов узлов и агрегатов машин.

Внедрение принципов агрегатирования в машиностроении позволяет:

значительно повысить уровень и масштабы автоматизации производственных процессов, обеспечить тей самым гьрвышение произ-



водительности труда и снижение трудоемкости изготовления изделий;

повысить гибкость и мобильность промышленности при переходе на выпуск новых изделий;

сократить сроки создания и стоимость автоматизированного оборудования и уменьшить сроки и стоимость освоения производства новых машин, механизмов и приборов.

Принципиальное преимущество метода агрегатирования заключается также в том, что при специализированном производстве стандартных агрегатов и узлов и поставке их «россыпью» потребители получают возможность сами компоновать нужные им станки, оборудование, автоматические линии. Приобретение готовых узлов, изготовляемых на специализированных заводах, позволит также удешевить и упростить ремонт машин.

Госстандартом совместно с ведущими машиностроительными министерствами разрабатывается долговременная программа унификации и агрегатирования в машиностроении и приборостроении, которая предусматривает создание единых научных и методических основ унификации и агрегатирования, разработку и осуществление организационных мероприятий и положений, обеспечивающих необходимые условия для внедрения методов унификации и агрегатирования.

Реализация этой программы позволит наиболее эффективно осуществить переход к новым, более совершенным методам создания новых машин и приборов во всех отраслях народного хозяйства.

§ 39. Применение методов агрегатирования для создания средств комплексной механизации и автоматизации производства

Автоматизация производства заключается в применении комплекса приборов, машин и устройств, позволяющих управлять ходом производственных процессов без участия человека (полностью или частично). Автоматизация производственных процессов создает материально-техническую базу для решения одной из важнейших задач строительства коммунизма - органического соединения умственного и физического труда в производственной деятельности людей.

Важнейшими предпосылками автоматизации и механизации-производства являются: массовость продукции, повторяемость, непрерывность и поточность процесса и его стабильность. Все перечисленные факторы в разной мере влияют на эффективность автоматизации и механизации производственных процессов, и учет их в каждом конкретном случае является обязательным.

В послевоенные годы советское машиностроение добилось серьезных успехов в области 1У1еханизации и автоматизации производственных процессов. Значительное количество исследовательских и проектных организаций и предприятий проектируют и вы-





0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 [ 68 ] 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108