Главная  Журналы 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 [ 45 ] 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108

опытных заводах машиностроения. Она дает возможность сооирать приспособления для фрезерных, сверлильных, токарных, сварочных и контрольных операций.

Элементы УСП можно соединять в различных комбинациях; в процессе сборки можно присоединять к базовому элементу разные по конфигурации и назначению детали и узлы.

Конструктивной особенностью элементов УСП является наличие шпоночных пазов для точного и жесткого крепления деталей между собой при сборке. Для ускорения монтажа сборных приспособлений стандартизованы наиболее часто применяемые функциональные узлы, которые хранятся в собранном виде.

Универсально-сборные приспособления должны собираться быстро, без выверки и подбора по размерам, поэтому к точности основных деталей УСП предъявляются высокие требования. Отклонения от параллельности поверхностей деталей не должны превышать 0,01 мм на длине 200 мм, от перпендикулярности - 0,01 мм на длине 100 мм. Чистота обработанных поверхностей деталей должна соответствовать классу 8 или 9.

Система УСП предполагает многократное применение стандартных элементов в различных компоновках. При хорошей организации хранения, сборки, разборки и правильной эксплуатации сроки службы элементов этой системы составляют 6-10 лет без ремонта. Время, затрачиваемое на сборку УСП, в подавляющем большинстве случаев компенсируется при обработке 2-3 первых деталей. На заводах, широко применяющих УСП, производительность труда повышается на отдельных операциях на 35-40 7о.

С внедрением системы УСП изменяется характер разработки технологической документации на изготовление оснастки. Конструирование в обычном понимании отпадает. Приспособления можно собирать по монтажной схеме (рис. 10-7), а в ряде случаев- по образцу обрабатываемой детали.


Рис. 10-7. Монтажная схема УСП для фрезерования



Система УСП применяется во всех отраслях машиностроения, но только в условиях единичного и мелкосерийного производства, а также в период запуска нового изделия в серийном производстве. Она позволяет в короткие сроки и с малыми затратами материальных средств обеспечить качественное изготовление опытных образцов деталей машин.

Однако эта система требует четкой организации процесса сборки и подачи приспособлений на рабочие места, а также быстрого возврата стандартных элементов с рабочих мест для использования их в новых компоновках. Успех такой организации зависит главным образом от постоянного учета движения элементов и компоновок.

В последние годы в ряде стран разработаны различные системы конструкций станочных приспособлений универсально-сборного типа, пригодных для многократного использования и позволяющих значительно сократить затраты времени и материалов на подготовку производства новых машин.

Все больше применения находит система сборно-разборных станочных приспособлений, основными элементами которой являются круглые и прямоугольные стандартные плиты и угольники с отверстиями, расположенными на равном расстоянии. На две трети своей длины отверстия имеют гладкую поверхность, обработанную по 2-му классу точности; на одну треть их длины нарезана резьба. С помощью этих отверстий зажимные и фиксирующие элементы приспособлений закрепляются винтами на плитах и угольниках. Деталь, подлежащая обработке, зажимается в приспособлении при помощи прихватов и зажимов универсального типа.

Плиты и угольники, снабженные отверстиями, имеют существенные преимущества перед аналогичными деталями, имеющими Т-образные пазы, так как они обеспечивают более прочное и надежное крепление всех элементов приспособлений (рис. 10-8).

Однако конструктивные и эксплуатационные особенности различных систем УСП не позволяют рекомендовать их для серийного производства.


Рис. 10-8. УСП из стандартнык элементов е резьбовыми отверстиями



Разработан комплекс государственных стандартов на детали и узлы станочных сборно-разборных приспособлений (СРП) - ГОСТ 4086-68, ГОСТ 4084-68, ГОСТ 4585-69, ГОСТ 4734-69 и ряд других, рассчитанных на эффективное применение в условиях серийного производства.

Система СРП применима в любой отрасли машиностроения, так как она дает возможность компоновать приспособления из сравнительно недорогих стандартных деталей и узлов, изготовляемых с обычной точностью.

Система СРП дает возможность из заранее изготовленных деталей и узлов собирать в короткие сроки нужные специальные приспособления. После снятия с производства данного изделия приспособления разбираются; подавляющее большинство составляющих их элементов сдается на склад для повторного использования. Предложенная система имеет ряд характерных особенностей:

1) корпус приспособлений собирают из отдельных стандартных деталей. Эти детали выполняют из чугуна с обычной степенью точности и чистоты, поэтому изготовление их нетрудоемко и не требует больших затрат металла;

2) количество стандартных деталей в конструкциях СРП составляет от 70 до 100 %;

3) из стандартных элементов можно собирать приспособления как с быстродействующими (рис. 10-9), так и с винтовыми зажимами.


Рис. 10-9. Приспособления для фрезерования сборно-разборной конструкции (все детали н узлы - стандартные)





0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 [ 45 ] 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108