Главная  Журналы 

0 1 2 3 4 5 [ 6 ] 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

механизма с выступающим из них концом ленты бумаги. Затем на бумагу надвигается верхняя часть оправки и в конце хода обе ее части соединяются в "замок", зажимая ленту бумаги.

После того как вал с оправкой сделает несколько оборотов, последовательно заправляются остальные ленты бумаги и фольги при подаче их концов в угол, образованный оправкой и наматываемой на нее лентой. При заправке вал с оправкой вращается с пониженной частотой, а затем программным устройством включается повышенная частота вращения. При намотке специальный механизм по сигналу программного устройства автоматически закладывает в смежные углы наматываемой секции два фольговых вывода.

Перед окончанием намотки включается маркировочный аппарат 13, который наносит оттиск на одну из лент бумаги. По окончании намотки секции все ленты, кроме последней бумажной, отрезаются резательным аппаратом 7. Из последней ленты бумаги наматывается необходимое количество холостых витков, а затем она отрезается. Одновременно к секции подводится головка 10, смазывающая отрезанный конец клеем.

Готовая сек1щя снимается с оправки при выходе ее за пределы торцов втулок съемников и по лотку 11 подается в бункер 12, В то же время манипуляторы механизмов подачи выводов поворачиваются к резательным аппаратам, захватывают губками и зажимают концы лент фольги и остаются в таком положении до начала следующего цикла, который начинается после заклейки секции.

Для намотки безьшдукционных секций конденсаторов (БМ-2, БМТ-2), которая выполняется аналогично, необходимо отключить приводы механизмов подачи выводов и резательных аппаратов.

Намотка металлобумажных конденсаторов. Секции металлобумажных конденсаторов шириной до 45 мм наматывают только на автоматах, до 150 мм - на полуавтоматах, а свыше 150 мм и специального назначения -на ручных станках. Особенностью намотки металлобумажных секций является отсутствие вкладных фольговых контактов. Применение их недопустимо, так как под относительно толстыми фольговыми контактами не происходит самовосстановление электрической прочности после пробоя. Поэтому вьшолняют безындукционную намотку.

Наматывают секции из двух металлизированных с одной стороны лент бумаги, между которыми иногда в зависимости от рабочего напряжения (на которое рассчитана секция) пропускают несколько лент обычной конденсаторной бумаги. Реже намотку вьшолняют из бумаги, металлизированной с двух сторон.

Намотка пленочных и металлопленочных конденсаторов. Намотка секций этих конденсаторов аналогична рассмотренной, однако имеет ряд особенностей. Ленты пленочного диэлектрика из-за высокого поверхностного сопротивления легко наэлектризовываются при намотке, долго держат поверхностный заряд и притягивают пыль. Поэтому необходимо принимать меры, препятствующие попаданию пыли на поверхность пленк и, а также использовать при намотке специальные устройства для снятия зарядов статического электричества (рис. 22). Принцип действия этого устройства состоит в том, что, создавая ионизацию воздуха у поверхности пленки повышен-40


Рис. 22.Принцип действия устройства для снятия статических зарядов: Ф - рулоны фольги, П - рулоны пленки, R1 к R2 - ре-гулирующие резисторы, Тр1 и Тр2 ~ повышающие трансформаторы, R3 и R4 - нагрузочные резисторы

ным ДО 1 о кВ напряжением (трансформаторы Тр1 и Тр2), можно вызвать отекание с нее поверхностных зарядов.

В последнее время получил распространение простой в изготовлении игольчатый ионизатор, который обеспечивает полную нейтрализацию статических зарядов и безопасен в работе. Лучшую нейтрализацию получают, помещая на специальный электрод большое количество (25-30 шт.) игл длиной 8-10 мм с радиусом острия 50-70 мкм, которые размещают на расстоянии 5-6 мм друг от друга. Для обеспечения безопасности работы во вторичную цепь повышающего трансформатора включают защитное сопротивление порядка 10 Ом в виде резисторов ВС-5.

Перед намоткой необходимо внимательно изучить чертеж секции и технологическую каргу, в которых указаны тип конденсатора, его емкость и рабочее напряжение, размеры секции, схема намотки, длина обкладок, количество слоев диэлектрика, толщина и ширина его лент и лент обкладок, размер выхода фольги за край диэлектрика в зависимости от схемы намотки и расположение закладных выводов, если они есть. Кроме того, оператор вместе с наладчиком должен настроить оборудование в соответствиис технологической картой, выполнить пробную намотку секции и, хфоверив качество, предъявить ее мастеру. После дополнительного инструктажа об особенностях намотки, сделанного мастером, можно приступить к выполнению операции.

§ 21. ОПРЕССОВКА СЕКЦИЙ

Намотанные секции бумажных, металлобумажных и пленочных конденсаторов перед сборкой в корпус в большинстве случаев поступают на Дополнительную операцию, завершающую их оформление, - опрессовку.

Опрессовывают секици в специальных приспособлениях, называемых струбцинами (рис. 23), которые состоят из стойки /, пластин 2, отделяющих ряды секций 5 один от другого, прижимной планки 3 и фиксирующих гаек 4. Все детали струбцины, соприкасающиеся с секциями, должны иметь ровную и чистую поверхность.




L П П

I i 1

Рис. 23. Струбцина с опрес-

сованными секциями: 1 - стойка, 2 - пластины, 3 - Прижимная планка, 4 -гайка, 5 - секция

Первый ряд секций аккуратно укладывают на дно струбцины выводами навстречу друг другу. Взаимное расположение выводов секций должно соответствовать чертежу и они не должны быть на изгибах (в углах) секций. На первый ряд секций сверху укладьшают промежуточную металлическую пластину, а затем - следующий ряд и так до заполнения всей струбцины. Количество секций во всех рядах должно быть одинаковым и соответствовать указаниям инструкции. В зависимости от типа и габаритов в струбцину укладывают от 8 до 30 секций.

Верхний ряд секций в струбцине закрывают предохранительной пластиной, под которую укладывают паспорт с указанием их типономинала, количества в струбцине, даты опрессовки и фамилии рабочего. Уложенные между пластинами секции выравнивают так, чтобы они были расположены одна под другой на равных расстояниях от краев пластин (сдвиг не должен превьпиать 2-5 мм). Затем секции легко сжимают, навертывают рукой гайку, устанавливают струбцину на стол пресса и опрессовывают определенным давлением (1,5-Н,9) • 10 кПа, которое зависит от типа и размеров секций. По мере подачи давления гайку навертывают до плотного соприкосновения с предохранительной пластиной струбцины. Когда гайка навернута до отказа, давление снимают и вьшимают струбцину из пресса.

В зависимости от типа секций их вьщерживают в струбцинах в-течение 6-20 ч. Иногда, чтобы повысить процент попадания секций в заданный номинал, при укладке в струбцины закладывают четыре-пять контрольных секций выводами наружу. К этим выводам при опрессовке поочередно подключают прибор для измерения емкости и, определяя по его показаниям среднее ее значение, плавно увеличивают давление до тех пор, пока емкость не станет равной (80 ±2)% от номинальной.

Конденсаторные секции, предварительно пропитанные в церезине, иногда опрессовывают в два приема. Вначале опрессовку выполняют при низком давлении, затем производят атмосферную сушку, а далее - опрессовку при нормальном для данного типа секций давлении. Это повышает удельную емкость секций. 42

§ 22. СУШКА И ПРОПИТКА СЕКЦИЙ

Секции бумажных, металлобумажных и некоторых типов пленочных конденсаторов сушат и пропитывают. Операции вакуумной сушки и пропитки предназначены для удаления влаги и воздуха из секции, пакета или собранного готового конденсатора и заполнения этого объема пропиточной массой. При нормальных условиях в бумаге содержится до 15% по массе влаги и до 20-35% по объему воздуха. Эти операции повышают удельную емкость и электрическую прочность конденсаторов.

Вакуумная суппса и пропитка занимают большую часть времени технологического процесса (до 80%) и являются очень ответственными этапами производства конденсаторов, определяющими качество и надежность их работы. При пропитке секций пространство между обкладками и структура бумаги заполняются соответствующим пропитывающим составом.

Наиболее полные и сложные процессы сушки и пропитки выполняют при обработке секций бумажных конденсаторов, которые предварительно термообрабатывают: сушат на воздухе при 100-135°С не менее 16-18 ч, в вакууме при температуре не более 140° С и давлении не ниже 1,33 Па, а затем при этом же режиме пропитывают в течение 2-3 ч.

Дтя атмосферной и вауумной сушки, а также вакуумной пропитки секций бумажных конденсаторов используют различное оборудование. Так, атмосферную сушку выполняют в термошкафах, а вакуумную сушку и пропитку - в баковых установках периодического действия.

Термошкафы имеют паро- или электроподогрев и внутри разделены на секции, в которые загружают конденсаторы в специальных металлических ящиках.

Пропиточные установки периодического действия (рис. 24), также имеющие паро- или злектроподогрев, состоят из двух баков, соединенных специальньпии трубопроводами с вакуумными насосами и баком пропиточного состава. Секции загружают в один из баков установки, герметично закрьшают его и включают обогрев и вакуум-насосы. Отсчет времени сушки начинают с момента достижения указанных в технологической карте температуры и вакуума. Окончив сушку, секции пропитывают в этом же баке, постепенно заполняя его заранее приготовленным и нагретым пропиточным составом и контролируя давление, которое не должно резко повышаться. Повьшхение давления может значительно снизить электрическую прочность конденсаторов. Пропиточный состав легко впитывается в высушенную и обезгаженную бумагу.

Окончив пропитку, откачивают пропиточный состав в ту же емкость. Из которой его подавали. Охлаждают бак с находящимся в нем секциями ДО 60°С, разгерметизируют его и выгружают секции. Установка работает периодически, т.е. в то время как в одном баке проводится сушка и пропитка секций, другой находится под разгрузкой-загрузкой.

Для облегчения трудоемких и длительных операций и более точного соблюдения технологических режимов при изготовлении бумажных конденсаторов создана автоматическая линия ЛПК непрерывного действия (рис. 25 и 26), в которую входят три камеры: атмосферной и вакуумной сушки и вакуумной пропитки. Камера вакуумной пропитки разделена подвижной заслонкой на два отсека.




12 11

Рис. 24. Баковая установка периодического действия

для сушки и пропитки бумажных конденсаторов: 1, 9 - вакуумные баки, 2, 7 - вентили пароподогржа, 3, 6 - вакуум-зажимы, 4, 5,10,11, 12 - вакуумные веи-жпи, 8 - вакуум-насос

11 12


13 18 и 16 1S Ih 13

Рис. 25. Автоматическая линия ЛПК непрерывного действия сушки и

пропитки секций бумажных конденсаторов: / - тележка под загрузкой, 2 - камера атмосферной сушки, 3 - теплоизоляция, 4, 12 - шлюзы предварителы1ого вакуума, 5, 11 - шлюзы глубокого вакуума, 6 - тяговый конвейер, 7 - моиорельс, 8, 9 - камеры вакуумной сушки и пропитки, 10 - пропиточный состав, 13, 19 -форвакуумные насосы, 14, 16, 17, 18 - иасосы глубокого вакуума,

15 - станина


Рис. 26. Структурная схема автоматической линии ЛПК непрерывного действия сушки и пропитки секций бумажных

конденсаторов: /, 2 - шлюзы, 3 - открытый участок цепного конвейера, 4, 5, 6 - камеры туннельного типа


Рис. 27. Камера автоматической линии ЛПК: 1 - цепной конвейер, 2 - монорельс, 3 - зацеп, 4 - каретка с конденсаторами, 5 - паровые регистры, 6 - теплоизоляция

Внутри камер (рис. 27) имеются подвесные цепные конвейеры /, которые составляют единую транспортную систему линии, управляемую программным устройством. Кроме того, в камеры вмонтированы монорельсы 2. Конвейер, выходя наружу из первой камеры, образует открытый участок, где происходит загрузка и выгрузка кареток 4 с конденсаторами. Каретки устанавливаются на монорельс камеры атмосферной сушки и цепным конвейером с помощью зацепа 3 толкаются вдоль всей камеры. Такие же каретки передвигаются в камерах вакуумной сушки и пропитки.

В начале камеры вакуумной сушки и в конце камеры вакуумной пропитки установлены специальные шлюзовые камеры, через которые каретки с конденсаторами переходят из атмосферной камеры в вакуумную и из камеры пропитки в атмосферу без нарушения в них вакуума. Шлюзовая камера состоит из двух соединенных между собой шлюзов: форвакуум-ного и высоковакуумного. Для обеспечения перехода каретки с конденсаторами из второго шлюза в камеру вакуумной сушки в них создается одинаковый вакуум.

Рассмотрим работу шлюзов при прохождении каретки с конденсаторами из камеры атмосферной сушки в камеру вакуумной сушки. Сначала открывается первая заслонка первого (форвакуумного) шлюза с атмосферным давлением; вторая заслонка в это время герметично закрыта. Каретка захватом цепного конвейера подается в первый шлюз, его заслонка герметично закрьшается и начинает откачиваться воздух. При достижении Необходимого остаточного давления в первом шлюзе ожрьшается вторая заслонка, отделяющая его от второго шлюза, каретка под действием собственной массы по наклонному монорельсу перемещается во второй шлюз и вторая заслонка первого шлюза герметично закрывается. В это время в





0 1 2 3 4 5 [ 6 ] 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31