Главная  Журналы 

0 1 2 3 4 [ 5 ] 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31



Рис. 15. Схема технологического процесса металлизации бумаги

(пленки): 1 - рулон смотки, 2 - бумага (пленка), 3 ~ барабан охлаждения, 4 - рулон иамотки металлизированной бумаги (пленки), 5 - механизм подачи алюминиевой (цинковой) проволоки на испаритель, б - испаритель, 7 - пары осаждаемого металла

Рис. 16. Поперечный разрез металлизированной бумаги (пленки): / - бумага (пленка), 2 - слой металла, 3 - экранированные полосы бумаги (пленки)


Рис. 17. Установка металлизации бумаги (пленки)

алюминием: 1 - станина, 2 - камера, 3 - шкаф, 4 - вакуумный агрегат, 5 - система охлаждения, 6, 7 ~ дверцы

Установка (рис. 17) состоит из камеры 2 из нержавеющей стали, служащей для ограничения объема, в котором протекает рабочий процесс. Камера установлена на станине Л, на которой размещены также электрооборудование, плита и потенциометры регулировки скорости подачи ленты, проволоки и натяжения ленты. Кроме того, в установке имеется шкаф 3, закрывающийся дверцами 6 и 7, в котором установлены вакуумный агрегат 4, пневматическая система, система охлаждения 5 и смазывания приводов. На дверце 7 смонтирован пульт управления. Вакуумный агрегат 4 состоит из ротационного АВР-150, бустерного НВБМ-0,5 и диффузионного паро-масляного Н400/7000 насосов, поддерживающих вакуум в рабочей камере.

Ротационный насос АВР-150 предназначен для предварительной откачки камеры до давления 13,3 Па. Для окончательной откачки до давления не более 2,6 • 10* Па служит насос Н400/7000.

Внутри камеры (рис. 18) установлены механизм подачи проволоки на испаритель, перемоточный и лентопротяжный механизмы, а также испарители, которые управляются автоматической системой.

Ролики 16 механизма подачи протягивают проволоку 19 с катушки 20 через направляющие ролики 18 в пазы 17 и 15, а. затемв трубку 14 до контактов с испарителем 13. Так как ширина бумаги 300 мм, а факел испаряемого металла 80-90 мм, чтобы обеспечить равномерный металлизированный слой по всей ширине бумаги, на одинаковом расстоянии друг от друга устанавливают четыре испарителя. Все механизмы электроизолируют, так как в месте касания проволоки с испарителем возникает электрическая дуга, которая разбрызгивает алюминий.

Перемоточный механизм предназначен для размотки рулона бумаги (пленки), подачи ее в зону металлизации над испарителем и намотки ме-

Рис. 18. Расположение механизмов внутри рабочей камеры:

I - устройство торможения, 2, 9 ~ оправки смотки и намотки, 3, 7, 8 -разглаживающие валики, 4 - рулон бумаги (пленки) , 5, б - измерительные ролики, 10 - барабан,

II - экранирующая леита нз полиамидной пленки, 12 - направляющие ролики экрана, 13 - испаритель, 14 - направляющая 1рубка, /5, 17 - направляющие пазы, 16 - ролики механизма подачи, 18 -направляющие ролики, 19 -Проволока, 20 - катушка




таллизированной бумаги на оправку. Измерительные ролики 5 и б служат для замера электропроводности напыленного слоя.

Лентопротяжный механизм служит для получения неметаллизированных полос (экранов) на бумаге (пленке) наложением на нее ленточных экранов при прохождении над испарителями. Склеенная в кольцо экранирующая лента 11 из полиамидной пленки проходит под барабаном 10, на который через систему роликов 12 натянута бумага, прижимается к нему и отходит после прохождения. > Установка работает в такой последовательности. Запускают для разогрева вакуумную систему, после чего разгерметизируют рабочую камеру, загружают рулон и устанавливают катушку с проволокой в контактную группу. Затем герметизируют и откачивают камеру до рабочего давления, проводят технологический процесс напьшения, перекрывают вакуумную систему, отключают испаритель, разгерметизируют камеру и выгружают рулон металлизированного материала. После этого процесс повторяют.

Толщину наносимого слоя контролируют по его электропроводности на участке между контрольными роликами. Если необходимо, толщину слоя изменяют, регулируя скорость перемотки бумаги: чем выше скорость, тем меньшее количество металла конденсируется на поверхности бумаги при прохождении ее над испарителями.

Тонкий слой металла осаждается либо в результате низкой силы тока, проходящего через нагреватели-испарители (вследствие чего испаряется мало металла), либо из-за большой скорости перемотки. Тонкий окисленный слой металла (матовость), имеющий низкую электропроводность, образуется при испарении в недостаточном вакууме, причинами чего являются плохая сушка бумаги, течь в вакуумной камере или вакуумной системе. Неравномерный слой металла обычно осаждается при недостаточном вакууме в системе или при образовании шлаков на поверхности испарителя.

§ 20. НАМОТКА СЕКЦИЙ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ БУМАЖНЫХ, МЕТАЛЛОБУМАЖНЫХ, ПЛЕНОЧНЫХ И МЕТАЛЛОПЛЕНОЧНЫХ КОНДЕНСАТОРОВ

Одной из основных операций технологического процесса изготовления конденсаторов с органическим диэлектриком является намотка секций. Намоткой на специальных станках изготовляют секщш бзажных, металлобумажных, пленочных и металлопленочных конденсаторов.

Выбирают тип намоточного станка в зависимости от материала (бумага, пленка, фольга и др.) и конструкции 1£онденсаторной секции. Намоточные станки подразде.тяют иа ручные, полуавтоматические и автоматические.

Намоточный станок (рис. 19) вьшолнен в виде литой или сварной станины, на которой укреплены рулоны конденсаторной бумаги 4 и фольги 5. Сматываемые с рулонов ленты проходят по направляющим 3 и прижимным 2 роликам и наматываются на цилиндрическую оправку 1, укрепленную на шпинделе станка, который приводится во вращение вручную или от электродвигателя. Частоту вращения шпинделя можно изменять. После намотки необходимого количества витков, отсчитьшаемого счетчиком, станок останавливается вручную выключателем или автоматически. 36


Рис. 19. Схема станка для намотки секций бумажных конденсаторов: 1 - оправка, 2, 3 ~ прижимные и направляющие ролики, 4, 5 -рулоны конденсаторной бумаги и фолы-и

После остановки станка ленты фольги, бумаги или другого материала обрезают между прижимающими роликами и оправкой и снимают намотанную секцию с оправки. Предварительно последний виток закрепляют, надев на него резиновое кольцо, либо приклеивают или приваривают.

На ручных намоточных станках наматывают конденсаторные секции с небольшим количеством витков, а на полуавтоматах или автоматах с большим количеством. При намотке секций на автомате необходимо:

установить в зависимости от схемы намотки необходимое количество бобин фольги и диэлектрика;

выровнять бобины, так чтобы края всех лент диэлектрика лежали в одной плоскости, а края обкладок бьши смещены по отношению к ним на размер, указанный в технологической карте;

установить на счетчике необходимую длину намотки обкладок;

заправить ленты фольги и диэлектрика в направляющие и подающие устройства;

выполнить пробный пуск автомата и оценить качество намотанной секции;

подстроить отдельные элементы автомата и запустить его в работу.

После этого заправка, намотка и отсчет длины обкладок, а также сброс намотанных секций происходят автоматически.

Поскольку намотка является операцией, при которой формируется основной элемент конденсатора - секция, при ее выполнении необходимо строго соблюдать правила производственной гигиены. Нужно, следить, чтобы внутрь секций не попадала пьшь или грязь. Помещение )дчастка, оборудование и приспособления должны содержаться в чистоте. Необходимо также следить за чистотой рабочих мест, а также одежды и рук. Направляющие ролики станков надо периодически протирать миткалем (или марлей) , смоченШ)1м растворителем.

При намотке секций конденсаторов основными видами дефектов являются: обрыв лент диэлектрика или обкладок, большое смещение лент по ширине из-за неправильного расположения сматываемых бобин диэлектрика или обкладок; большее или меньшее количество витков в бумажных или металлобумажных секциях из-за плохой регулировки счетчика витков; отклонение емкости секций сверх допустимой вследствие намотки различного количества витков из-за плохой настройки измерительных приборов; образование поперечных или продольных складок из-за неточной регулировки устройств натяжения лент или непараллельности направляющих ро-



ликов; попадание пыли и загрязнений между лентами и ({бкладками. Смещение лент, складки и загрязнения снижают электрическую прочность конденсаторов, в результате чего их бракуют.

Рассмотрим }онструкции секций различных конденсаторов, изготовляемых намоткой.

Намотка бумажных конденсаторов. В качестве обкладок секций бумажных конденсаторов используют алюминиевую рулонную фольгу, а в качестве диэлектрика - конденсаторную бумагу КОН-П (толщиной 6-12 мкм). Обычно число слоев конденсаторной бумаги не бывает меньше двух. При использовании одного слоя бзаги из-за дефектов в ней вероятность пробоя или замыкания обкладок конденсаз:оров достаточно велика. Однако более шести слоев бумаги не применяют.

Натяжение бумажных лент (1,9 -Ь4,9) • 10 кПа на 10 мм ширины ленты регулируют тормозным устройством (чаще всего ленточным тормозом), на осях которого размещают рулоны. Большинство современных полуавтоматических намоточных станков снабжено счетчиками количества витков, которые связаны с выключающими механизмами, останавливающими станок после намотки определенного числа витков.

Рассмотрим один из разработанных в последнее время специализированных автоматов намотки.

Автомат 8301А (рис. 20) предназначен для намотки секций бумажных конденсаторов КБГ-И, К40П-2 и К40-14 с вкладными выводами из металлической фольги и скрытыми лентами обкладок (ширина диэлектрика от 8 до 24 мм), а также безындукщ!-онных секций конденсаторов БМ-2, БМТ-2 и аналогичных типов. Автомат снабжен устройствами автоматического останова при обрыве лент бумаги (или фольги) незаправке одной из лент на оправку и превышении диаметра секции.

Секции конденсаторов наматываются на автомате из нескольких лент бумаги и алюминиевой фольги, поступающих с рулонов на оправку в виде двух полуцилиндров. При автоматической заправке (рис. 21) ленты бумаги и фольги протягиваются с рулонов 2 через натяжные 5 и направляющие 6 ролики, губки и лентозаправочные механизмы 8 на оправку I. После включения автомата начинает вращаться вал намоточного механизма с оправкой 1 и приходит в движение привод лентозаправочных механизмов 8. Верхняя часть сомкнутой до этого оправки смещается в продольном направлении по отношению к нижней, к которой подходят губки лентозаправочного


Рис. 20. Автомат 8301А намотки бумажных конденсаторов : 1 - станина, 2 - операционная головка




http://stroyploshadka.ua/ левкой семена украины купить.

0 1 2 3 4 [ 5 ] 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31