Главная  Журналы 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 [ 21 ] 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

(электрокалорифер) от центральной сети поступает сжатый воздух.

После сушки заготовки подаются в туннельную печь вжигания 8, в ко-торой движется конвейер, перемещающий металлизированные заготовки конденсаторов через канал теплового излучателя печи за 6,1; 5,3 и 4,5 мин в зависимости от их размеров. Конвейерная лента изготовлена из никеля и сращена нихромовой проволокой. В печи автоматически специальным бло-ком 7 управления нагревателем поддерживается температура 80 ±10° С. Покрытые слоем металлизации заготовки высыпаются в бункер 11, а из него по одной поступают в зажимы контактного устройства 12 блока измерения емкости, который вьщает сигнал на рассортировку по допусковьцц группам. ,

Блок 12 работает по мостовой схеме. Сначала в измерительный контур включается эталонный конденсатор Сд,, емкость которого равна номинальной емкости измеряемых конденсаторов. Конденсатором "Подстройка" в плече моста устанавливаются равные напряжения. Затем вместо С включается измеряемый конденсатор С и, если его емкость не равна номинальной, на выходе усилителя постоянного тока появляется напряжение, которое подается в исполнительный блок 10.

Исполнительный блок предназначен для рассортировки конденсаторов на семь допусковых групп со следующими границами отклонений от номинала: первая меньше -20%; вторая - от -20 до -10%; третья - от -10 до -5%; четвертая - от -5 до +5%; пятая - от 25 до +10%; шестая - от +10 до +20%; седьмая - от +20% и вьппе. Этот блок состоит из восьми исполнительных элементов 13, каждый из которых имеет свой рабочий механизм распределения, соответствуюпщй определенной допусковой группе. Все исполнительные элементы используют общий электромагнит, с помощью которого их рабочие механизмы сбрасывают заготовки в соответствующий ящик 14. Так, если большинство заготовок попадает в шестую допусковую группу, электромагнит вьщает сигнал анализатору, который, в свою очередь, вьщает сигнал исполнительному устройству для уменьшения движения кисточки (т.е. уменьшение размера внешнего электрода). Если заготовки попадают во вторую допусковую группу, электромагнит вьщает сигнал для увеличения движения кисточки. Каждой допусковой груше соответствует своя ячейка в ящике 14.

Сборку конденсаторов вьшолняют на автоматической линии ЛАС (рис. 95) двух исполнений: для конденсаторов КТ-1 и КТ-2.

Посеребренные керамические заготовки конденсаторов загружаются в вибробункер автомата пайки 1, откуда автоматически перегружаются в механизм ориентации 2 и далее - в гнезда цепи 4. Перед началом движения цепи к ней прижимается щуп, состоящий из четырех подпружиненных игл, соединенных проводами с электрической схемой. Иглы расположены вдоль образующей цилиндрической заготовки так, что широкий (наружный) электрод замьжает одну из крайних пар: другая пара в это время разомкнута. На иглы подается напряжение, в результате чего срабатьшает правый или левый электромагнит поворота, который поворачивает механизм ориентации так, чтобы заготовки выходили наружным электродом вправо (по движению цепи). Пневматические демпферы смягчают удары электромагнитов поворота и работа механизма происходит плавно.





с двух сторон цепи расположены механизмы сборки, предназначенные для изготовления проволочных вьшодов 1 (рис. 96), колец припоя 3 из проволоки и напрессрвки их на керамическую трубку (секцию) 2. Подач проволоки (припоя и вьшода) осуществляют вращающиеся ролики и ку. лачки. Длина отрезков проволоки регулируется профилем кулачков. ОС проволоки проходят в зазор между плунжером и ножом. Плунжер предва- рительно формует две проволоки, а нож, двигаясь назад, отрезает их. Зате плунжер отходит назад и отрезанные проволоки попадают под оправку. Щ движении вперед плунжер своим торцом-через фигурное цилиндрическое отверстие в ноже проталкивает отрезанную проволоку. Одновременно специальный механизм загибают вьшод и припой.

Дальше нож и плунжер движутся вместе вперед, но в конце хода плунжер опережает нож и выталкивает из его отверстия кольцо припоя и вывод, который поворачивается на оправке. Кольцо припоя остается неподвиж-ньпм. Так осуществляется взаимное смещение стыков колец припоя и вьшода.

Керамическая заготовка, находящаяся в гнезде цепи, передается на позицию сборки и пайки, где она устанавливается и фиксируется на оси, а плунжер, толкая вьшод и кольцо припоя вдоль оси оправки, напрессовывает их на ее торцы. Затем на автомате пайки заготовку флюсуют, для чего на место пайки вьшодов 3 через трубку и кисточку подается по одной капле флюса.

При дальнейшем движении цепи конденсатор попадает в зону пайки. Вначале конденсатор подогревается шинами, расположенньпли вдоль его торцов, и верхним паяльником, а затем левым паяльником припаивается левый вывод и правым - правый. Окончательная пайка производится горячим воздухом, подаваемым через трубку злектрокапорифера. После затвердения припоя конденсатор поступает в механизм перекладки, состоящий из двух зубчатых дисков и двух неподвижных направляющих.

Вьшоды движущегося конденсатора скользят по направляющим, поднимаясь кверху. Конденсатор поворачивается в гнезде цепи автомата пайки, затем движущиеся диски своими зубьями подхватывают вьшоды и вьшимают конденсатор из гнезда цепи. Дальше подталкиваемый зубьями дисков конденсатор своими выводами скользит по горизонтальньвл направ-1ШЮЩИМ и вкладьшается в раскрытые звенья вертикальной транспортирующей цепи. При выходе цепи на прямолинейный участок звенья не замыкаются и конденсаторы в висячем положении транспортируются к агрегатам на очистку.

Агрегат очистки состоит из ультразвуковой ванны, д>т11а, продувочного сопла и бака горячего раствора. Конденсаторы, находящиеся в транспортирующей цепи, погружаются в ультразвуковую ванну, заполненную горячим моющим раствором ОП-7, где происходит интенсивное отмьшание их от остатков флюса. Затем цепь с конденсаторами проходит через душ, где чистой горячей водой удаляются остатки моющего раствора ОП-7, под струей сжатого воздуха, выходящей из сопла. В результате из внутренней полости конденсатора удаляются остатки воды.

После мойки конденсаторы сушатся в сушильном устройстве, состоящем из калорифера и воздухораспределителя и подаются на агрегат змаЛИ-132

рования 5. Процесс змалирования выполняется два раза. Двигаясь вместе с цепью, конденсаторы окунаются в расположенную на плите ванну с змапью и покрываются ею. Для поддержания постоянного урйвня змали специальный насос непрерьшно подает ее из бачка в ванну. По выходе из ванны капля змали, образующаяся снизу конденсатора, удаляется специальной пластинкой (каплесъемником). Затем конденсаторы проходят между правьвл и левьвл соплами, отсасьшающими излишки змали снаружи и изнутри конденсатора в бачок с отходами. Нанесенный первый слой змали подсушивается и на него наносится второй слой, который сушится окончательно.

Цепь с висящими на вьшодах конденсаторами движется в сушильном устройстве сначала вертикально вверх, затем обходит ролики и опускается вниз и так несколько раз. Внутри сушильного устройства на боковых стенках размещены злектронагреватели терморадаационной сушки змапевого покрытия и создано интенсивное движение воздуха сверху вниз по всей длине цепи.

После сушки конденсаторы попадают на механизм кодирования, который состоит из ванночки с кодировочной краской, двух роликов и направляющих. Свободно висящие конденсаторы вместе с транспортирующей цепью двигаются по неподвижным направляющим. Ролик, вращаемый электродвигателем, смачивается кодировочной краской, касается одного конца конденсаторов и оставляет на них кодировочный знак (отметку внешнего электрода).

Далее конденсаторы поступают на автомат сортировки по злектропара-метрам и маркировки, который состоит из механизмов привода, перекладки, маркировки и транспортирующей цепи, перегружаются в гнезда цепи автомата сортировки, где испытьшаются высоким напряжением 10 с. Для этого их вьшоды прижимаются цепью к специапьньвл контактам диска, на которые подается напряжение, плавно увеличивающееся от О до 1500 В.

Пройдя диск, конденсаторы последовательно попадают на направляющие механизмов сортировки и контроля электрической прочности. Если в секциях произошло короткое замьпсание, направляющие отодвигаются электромагнитом и конденсаторы сбрасьшаются в тару. При дальнейшем движении годные конденсаторы сначала попадают на контакты разряда, а затем - на контакты измерения емкости. Конденсаторы, емкость которых больше или меньше установленной, выбрасываются в тару, а емкость которых лежит в пределах допуска, фиксируются счетчиком БМС-62.

Далее конденсаторы, находясь в гнездах рьпигов цепи, подаются в зону Маркировки, где прижимаются к маркировочной подушке, которая снимает отпечаток с клише и переносит его на конденсаторы. Маркированные Конденсаторы сбрасьшаются с цепи в тару. Если механизм маркировки неисправен, предусмотрен сброс немаркированных конденсаторов в другую тару.

Чтобы повысить надежность линии, ее оснащают накопителями на 800- 1000 конденсаторов, выполненными в виде непрерьшно вращающегося Кольца, внутри которого размещен диск. При работе линии заготовки по Наружному кольцу перемещаются от одной машины к другой. При отказе одной из машин идет накопление заготовок на диске либо вьщача их с дис-•а на наружное кольцо накопителя и далее - в работающую машину.



Для контроля работы оборудования линия оснащена диспетчерско-информационной системой со световым табло, пультом диспетчера и печатающим устройством. Общее количество выпущенной продукции отражается на световом табло, а остальная информация периодически вьшодится на печать. Диспетчеру также представляется информация о состоянии оборудования, наличии деталей и др.

§ 50. ТЕХНОЛОГИ}) СБОРКИ МОНОЛИТНЫХ И СЕКЦИОННЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ КОНДЕНСАТОРОВ

Сборка монолитных керамических конденсаторов (i»ic. 97) начинается с литья пленки из пшикера, состоящего из керамического материала, смещанного с ацетоном, бензином и каучуком. Литье производят на установке УБ.593 (рис. 98).

Шликер, заливаемый в дозатор 4 через фильеру, разливается тонким слоем на непрерьшно движущуюся ленту-яоситель 2, выполненную из поли-зтиленовой пленки (или специальной стали). Для обеспечения одной толщины отливаемой пленки в фильере периодическим доливанием пшикера поддерживается постоянный его уровень. Толщина отливаемой пленки 70-170 мкм, отклонение по толщине не более 10 мкм.

Лента-носитель с пленкой, двигаясь, проходит через печь сушки 5, бензин и ацетон улетучиваются и образуется зластичная керамическая пленка 6. Сухую пленку отделяют от подложки, контролируют ее качество, при котором определяют дефектные участки, маркируют и режут на отрезки длиной 25-40 см, складывая в стопки с разделением каждого отрезка писчей бумагой. Затем пленку вальцуют, пропуская между двумя цилиндрическими валками для повьпиения плотности и обеспечения необходимой толщины.

Заготовки керамической пленки металлизуют и собирают в пакеты (рис. 99) на полуавтоматической линии 161000. Этот процесс состоит из следующих операций: вырубки пленки на полосы (в размер), металлизации платино-палладиевьаш и серебряно-палладиевыми пастами методом шелко-графии, сборки полос в пакеты, холодного прессования и сушки металлизированного слоя. Пакеты собираются из нечетного числа пленок -3,5,7, 9 в зависимости от емкости конденсатора.

В процессе сборки пакетов прибором РСИ фиксируют соответствие числа пластин заданному. Уровень пасты должен быть стабильным, что достигается периодическим доливанием ее в ванну.

Рабочая вязкость паст 13-35 с обеспечивает получение электрода необходимой толщины 12-28 мкм. Прессование пакетов-полос производят при давлении в интервале 199,9-666,5 Па.

Полуавтоматическая линия 16100 (рис. 100) работает следующим образом. Заготовку пленки (длиной 30-40 см) вручную подают на механизм 2 вырубки и пуансоном вырубают и укладьшают в гнездо транспортирующего диска 5. Далее пленка-заготовка поступает в зону металлизации верхней стороны, где вакуумный присос захватьшает ее, прижимая снизу к шел-котрафарету, и передает из диска на механизм металлизации. В это время ракель, вращаясь, наносит слой пасты на верхнюю сторону пленки по рисунку шелкотрафарета, после чего присос возвращает металлизированную 134

Литье керамической пленки

Вальцовка пленки

СортироВка пакетоб по внешнему Виду и геометрическим размерам

Контроль толщины пленки

Глазуровка тарцоВ, намесние контактных площадок и разбраковка секций по емкости

Разбраковка по внешнему Виду I

увлажнение секций

Контроль толщины на/боров Вальцованной пленки

Измерение Рцз tg секции ~

Вырубка пластин из лпенки

Контроль Внешнего Вида пластин

СортироВка секций по Внешнему Виду

Изготовление пакетов-полос

I Металлизация наружной пластины

ПодшлифоВка торцов

Приет-сдаточный контроль I

Сборка конденсаторов {пайка, промывка, сушка, эмалирование измерение электрических пара-петров, маркировка, Сушка)

Металлизация тарцов

Проверка внешнего вида конденсаторов

Контроль качества металлизации

Разрубка пакетоВ-попос

Приемо-сдаточный контроль

Контроль качества I

Упаковка

Обжиг В Воздушной среде -1-

Рис. 97. Схема технологического производства монолитных конденсаторов



Рис. 98. Установка УБ-593 литья керамической гпшки: 1 - рулон с лентой-носителем, 2 - лента-носитель, S, 7 - барабаны, 4 - дозатор шликера, 5 - печь сушки, 6 - керамическая ппшка





0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 [ 21 ] 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31