Главная  Журналы 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 [ 20 ] 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

не чистое металлическое серебро, а мелкодисперсное серебро с некоторым количеством солей натрия. Среднее содержание серебра в мелкодисперсном серебре, устанавливаемое анализом проб, должно быть 98,5%.

Этилцеллюлозный лак приготовляют из растворителя РДВ (100 см) и этющеллюлозы (4-5 г) в металлическом сосуде или лакомешалке, периодически или непрерывно перемешивая смесь не менее 6 ч. Вязкость полученного лака, определяемая по воронке НИИЛК, должна быть порядка 20-25 с.

Пасту для обкладок приготовляют в фарфоровом барабане на шаровой мельнице, куда загружают заранее отвешенные и отмеренные составные части из расчета на 1 кг сухого мелкодисперсного серебра 600 см этилцеллюлозного лака и необходимое количество фарфоровых шаров, герметично закрывают его крьпыкой и устанавливают на шаровую мельницу. Помол пасты происходит в течение 24 ч при частоте 60-65 об/мин. Затем пасту фильтруют через проволочную плетеную сетку № 01 (3460 отверстий на 1 см) и сливают в плотно закрываюпщйся стеклянный сосуд. Вязкость пасты должна быть 20-25 с, а плотность 1,8-2,0 г/см. Хранить пасту можно не больше 10 дней, иначе серебро окисляется, осаждается на дно сосуда и плохо поддается перемешиванию вручную.

Перед употреблением пасту необходимо тщательно перемешать до получения однородной массы. Если паста хранилась более суток, надо определить ее вязкость и при необходимости разбавить растворителем РДВ.

§ 48. ГЕРМЕТИЗАЦИЯ СЕКЦИЙ КОНДЕНСАТОРОВ

Секции керамических конденсаторов для герметизации окрашивают, а затем сушат на специальной линии, которая состоит из мапшны первой окраски, конвейерной печи сушки с инфракрасными излучателями, машины второй окраски и печи сушки, аналогичной первой.

В машине окраски (рис. 88) применен метод окраишвания изделий струей краски, фонтанирующей ю специальной насадки. Шестеенчатый на-


Рнс. 88. Схема машины окраски кондшса-

торов струей фонтанирующей краски: 1. 4 - сливной и регулирующий краны, 2 -редуктор, 3 - звездочка, 5 ~ захват, 6 -цепной конвейер, 7 - направляющая, 8 -сборник краски, 9 ~ насадка, 10 ~ выступ кашесьемннка, И - каплесъемник, 12 -труба, подающая краску, 13 - шестеренчатый насос, 14 ~ кожух-сборник насоса, 15 - электродвигатель

сое 13, приводимый в действие через ременную передачу от электродвигателя 15, подает краску в трубу 12, откуда она выходит в виде плоской струи, направленной под углом 45 к горизонтали. Форму и направление струе дает специальная насадка 9; высоту струи регулируют краном 4.

Уложенные в рейку конденсаторы подают по направляющим 7 под струю краски. По мере продвижения рейки окрашенные конденсаторы попадают на решетчатый каплесъемник 11, на котором избыток краски стекает с конденсаторов в зазоры между пластинами решетки. При дальнейшем продвижении конденсаторы поворачиваются на выступе 10 капле-съемника, который удаляет излишки краски с другой стороны конденсатора. После первой окраски рейки с конденсаторами попадают в конвейерную печь сушки с инфракрасными излучателями.

Интенсивное инфракрасное излучение дают специальные лампы, преобразующие до 90% поглощаемой электрической энергии в энергию излучения инфракрасной части светового спектра. Внутри лампы имеется блестящий слой, концентрирующий инфракрасное излучение.

При сушке змали ЭКР-1 происходит ее полимеризация, заключающаяся в укругшении молекул. При полимеризации потребляется значительное количество энергии. Скорость полимеризации зависит от скорости притока тепла. При сушке инфракрасными лучами теплооблучение конденсатора происходит непосредственно и быстро, а факторы конвекции и теплопроводности играют второстепенную роль. Кроме того, инфракрасные лучи хорошо поглощаются эмалью и проникают в ее слой, поэтому сушка идет в объеме, а не на поверхности.

Кинематическая схема печи сушки конденсаторов инфракрасными лампами показана на рис. 89. Рейки с окрашенными конденсаторами цепным конвейером подаются через печь между лампами инфракрасного излучения, которые расположены с четырех сторон, и на выходе из печи поступают на машину вторичной окраски, а с нее во вторую печь сушки.

Установленные в печах лампы ЭС-2 мощностью 500 и 250 Вт (в первой печи 18 шт., а во второй 60 шт.) перед включением необходимо проверить. Если все лампы исправны, включают обе печи. Температура их должна быть


J I/

\ Га Л 1

\ - \\ \\ \\ X

V V1 •


Рис. 89. Схема печи сушки кондшсаторов инфракрасными лампами: 1, 5 - звездочки конвейера, 2 - цепной конвейер с захватами, 3 - корпус печи, 4 - лампы инфракрасного излучения, 6 - приводная цепь, 7 - червячная передача, 8 - электродвигатель



160-180° с. Правильный температ)фный режим при наличии всехjisum обеспечивается конструкцией печи. Время прохождения ксшденСаторами первой и второй печей соответственно 20 и 50 мин. Окончив подготовку, приступают к окраске крупной партии конденсаторов.

Керамические конденсаторы герметизируют также .методами "окукливания" и заливки в специальную форму. При "окукливании" секции окунают в полужидкий компаунд, а затем сушат при температуре его полимеризации.

§ 49. ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ ТРУБЧАТЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ КОНДЕНСАТОРОВ

Производство трубчатых конденсаторов состоит из небольшого количества операций (рис. 90): подготовки керамических материалов; оформления заготовок, их суппси и обжига, резки, промьшки и еще одной сушки; оформления емкостного злемента, металлизации обкладок, вжигания и рассортировки емкостного элемента на группы по допускам; сборки.

Подготовка керамических материалов состоит в подборе определенного состава компонентов, их тщательной очистке, дроблении и просеивании. Приготовленные компоненты смешивают в шаровых мельницах, добавляя воду. Полученный шликер обезвоживают на фильтр-прессах. Осушенная керамическая масса является исходным сьфьем для процесса оформления заготовок.

Процесс оформления заготовок начинается с дополнительной обработки массы, снятой с фильтр-прессов и загружаемой в приемную воронку вакуум-мялки (рис. 91), где ее уплотняют под вакуумом для удаления воздушных включений при давлении 2,6 • 10 Па. Приготовленную массу со специальными добавками, увеличивающими ее пластичность, подают на специальный пресс для вытяжки трубок (рис. 92). Вытянутые трубки подсушивают, разрезаю!т на заготовки и передают на обжиг в туннельные электрические печи, а затем на сортировку по диаметру и внешнему виду. После этого трубки тщательно промьшают, сушат и передают на оформление емкостного элемента (металлизацию).

Металлизация состоит в нанесении пасты азотнокислого серебра на внутреннюю и внешнюю поверхности цилиндрических керамических трубок, сушке пасты и вжигании ее с образованием металлического серебра в качестве электродов. Полученные секции (рис. 93) раскалибровьшают на группы по отклонению емкости от номинальной.

Внутренний слой 3 металлизации наносят кисточкой на расстоянии а от одного конца керамической заготовки 2 до другого, затем на торец и на часть внешней поверхности для создания контактной площадки 1, к которой впоследствии припаивается вьшод. Длина закраины контактной площадки 1 постоянна для определенного размера заготовки. Внешний металлизированный слой 4 также наносят кисточкой, но длина его переменная, так как именно ею определяется размер перекрытия в, а следовательно, емкость конденсатора. Диэлектрическая проницаемость керамики и ее геометрические размеры (толщина и диаметр) после обжига имеют отклонения от заданных. Если внешний и внутренний электроды будут иметь постоянную 126 4i

Подготовка керамических материалов

Оформление заготовок

Оформление емкостного элемента: металлизация заготовок; суш ка;

вжигание серебра;

контроль электрических параметров;

сортировка на исходные группы

I Сборка конденсаторов

Монтаж выводов и колец припоя на трубку

I Пайка выводов к обкладкам

Промывка и сушка

I Первая окраска и сушка 1

[ Вторая окраска и сушка j

j Контроль электрических параметров { I Маркировка

Упаковка

Рис. 90. Схема технологического процесса изготовления керамических трубчатых конденсаторов

Рис. 91. Вакуум-мялка: 1 - корпус, 2 - шнек, 5 - приемная воронка, 4 - решетка, 5 -вакуумная система, 6 - выход готовой массы, 7 - шнек подпрессовки массы


Рис. 92. Пресс для вытяжки трубок:

I - мундштук, 2 - масса, 3 - поршень, 4 - керамическая трубка

• Рис. 93. Секция керамического трубчатого

конденсатора: / - контактная площадка внучгреннего слоя, 2 - керамическая заготовка, 3, 4 - внутренний и внешний металлизированные слои (электроды)




длину, емкость заготовок будет значительно отличаться от номинальной. Размером в перекрытия электродов, т.е. длиной внешнего электрода, это отклонение емкости можно компенсировать.

В автоматической линии размер внешнего электрода рассчитьшается АСУ с выдачей управляющего сигнала исполнительному механизму. При работе линии постоянно ведется счет заготовок с отклонением емкости от номинальной. Если в течение некоторого времени заготовки стабильно идут с отклонением емкости в большую сторону, АСУ вьщает управляющий сигнал исполнительному механизму, осуществляющему движение металлизирующей кисточки, для ограничения его. В результате размер электрода, а следовательно, и емкость уменьшаются. И, наоборот, если заготовки идут с отклонением емкости в меньшую сторону, подается сигнал, по которому увеличивается перемещение кисточки, а следовательно, размер электрода, т.е. емкость заготовок.

Металлизируют заготовки на автоматизированной линии ЛАМ (рис. 94), рассчитанной для определенного размера заготовок конденсаторов (КТ-1, КТ-2). Вибробункер 5 подает заготовки через лоток 4 в рабочий орган механизма металлизащш 3, где на их внутреннюю и наружную поверхности наносится слой металлсодержащей пасты. Механизм нанесения металлизации состоит из:

вертикального ротора с пазами по краям, в которых расположены пружинные зажимы (в пазы поступают керамические заготовки, зажимаются и удерживаются в исходном для металлизации положении, а затем сбрасываются) ;

транспортирующего устройства, осуществляющего движение ротора;

устройства подачи заготовок из лотка в зажимы ротора на позицию нанесения слоя металлизации (это же устройство перемешивает и подает металлсодержащую пасту к кисточкам, а также вращает заготовки в зажимных центрах в момент нанесения слоя);

устройства нанесения слоя металлизации на внутрашюю и внешнюю поверхности заготовки, состоящего из исполнительного механизма, рабочим инструментом которого являются кисточки (ершики).

Исполнительное устройство изменяет положение кисточки с помощью двигателя постоянного тока, работающего в реверсивном режиме. При работе в режиме автоматического управления этот электродвигатель включается только по командам, поступающим с измерительного блока анализатора.

Все части механизма металлизации работают от одного привода, вращающего заготовки и подающего к ним с торцов две кисточки с серебрянся пастой. При продольном перемещении кисточки покрьшают пастой внешнюю и внутреннюю поверхности заготовки. Механизм металлизации имеет насосы, которые обеспетивают надежную подачу и циркуляцию пасты. После нанесения пасты заготовки при движении ротора вокруг оси проходят через печь сушилка 2, которая представляет собой полукольцевой канал с прорезью во внутренней части для захода в него ротора с заготовками, покрытыми пастой.

Нагретый до 120°С воздух через вентиляционный патрубок, соединенный с нагревателем, подается в канал печи сушки. Для регулирования подачи воздуха под кожухом в патрубке имеется заслонка. В нагреватель


5-322





0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 [ 20 ] 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31